一、積碳是什么
積碳主要是壓鑄脫模劑和壓鑄沖頭油遇到高溫鋁液模具時(shí)產(chǎn)生燒結(jié)碳化后，在模具表面形成的一團(tuán)黑乎乎附著在其表面的物質(zhì)，就是積碳。其表現(xiàn)是模具表面粘連黑色的物質(zhì)，輕者可以擦拭掉，嚴(yán)重者需用東西鏟掉。同時(shí)在鋁工件（壓鑄件）表面呈現(xiàn)出粗糙的表面，凹凸不平，同時(shí)伴隨著粘膜拉膜等情形。
二、積碳常常出現(xiàn)在哪里
根據(jù)科之英的專業(yè)知識(shí)和行業(yè)經(jīng)驗(yàn)，我們發(fā)現(xiàn)積碳常常出現(xiàn)在壓鑄件壁厚的地方、或者模具溫度比較高的地方。
三、產(chǎn)生積碳的原因
我們?cè)诹私夥e碳常常出現(xiàn)在壁厚、模溫高的場合這種情況下，可以得出積碳容易發(fā)生在溫度較高的場合，所以不難推論出在其他條件不變時(shí)，溫度越高，越容易導(dǎo)致積碳。那么有哪些因素可能導(dǎo)致鋁合金工件（壓鑄件）模具積碳呢？
（1）鋁液溫度、模具溫度偏高。一般來講，正常的未噴涂脫模劑之前的模具溫度在200-280℃之間，噴脫模劑之后的模溫在180-250℃之間，模具溫度350℃，且冷卻效果不好，那么壓鑄脫模劑的耐溫遠(yuǎn)低于此要求，在高溫模具炙烤和高溫高速鋁液的沖刷，部分的壓鑄脫模劑耐不了如此高溫碳化分解，部分在模具表面形成薄膜，因此，打的次數(shù)多了就容易造成積碳。同理鋁液溫度高也容易導(dǎo)致積碳。
（2）壓鑄件壁厚比較厚。有些壁厚的壓鑄件，在壓鑄時(shí)會(huì)需要更多的高溫液態(tài)鋁合金，因此產(chǎn)生的熱量會(huì)比通常情況下要多，因此這部分的整體溫度偏高，對(duì)于脫模劑的耐溫條件會(huì)更高，因此我們?cè)谟龅竭@種情況下，要特別留意積碳。
（3）模具表面不平整，坑坑洼洼。我們來假設(shè)一下，將脫模劑噴涂在一個(gè)平整的表面和一個(gè)坑坑洼洼的表面，坑坑洼洼處流淌的脫模劑更多，同時(shí)結(jié)合高溫條件，部分脫模劑碳化分解，部分在模具表面形成薄膜便于脫模，所以高速的鋁湯把碳化分解的脫模劑沖刷到坑洼處，因此這也是導(dǎo)致鋁合金工件模具積碳的重要因素之一。
（4）壓射時(shí)間過長。鋁湯緩慢流淌時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量熱量，影響脫模劑的使用
（5）模具設(shè)計(jì)的不合理。有些壓鑄模具的流向和流量存在問題，會(huì)出現(xiàn)部分地方凝固、部分仍在流動(dòng)情形，局部產(chǎn)生較多的熱量，另外模具有些地方排氣孔少，熱量堆積，也容易造成積碳。
（6）噴在壓鑄模具上的脫模劑過多。主要包括脫模劑濃度太多、稀釋倍數(shù)過低、噴涂時(shí)間過長等原因。單位面積模具上的脫模劑過多，說明脫模劑形成的膜層厚，而每次只需要薄薄一層膜即可，因此，模具表面會(huì)殘留較多的脫模劑，在高溫下會(huì)逐步碳化形成積碳。
（7）沖頭油用量過多。鑄件表面發(fā)黑多出現(xiàn)在內(nèi)澆口附近。
四、如何緩解模具積碳
（1）因鋁液溫度、模具溫度偏高產(chǎn)生的積碳，主要將鋁湯、模溫調(diào)整至合適位置。一則能夠有效緩解積碳，二者有益于保護(hù)模具，延長其使用壽命。
（2）因壓鑄件壁厚比較厚產(chǎn)生的積碳，主要可通過此添加排氣孔或者增加冷卻系統(tǒng)。降低局部受熱，確保打出亮滑的鋁合金工件。
（3）因模具表面不平整，坑坑洼洼導(dǎo)致的積碳，建議新模具要做氮化處理，提高硬度，平時(shí)要定期修理模具，防止生銹，在脫模劑的選擇上，不要選擇帶有腐蝕性的脫模劑。
（4）因壓射時(shí)間過長導(dǎo)致的積碳，建議綜合考量下，調(diào)整合適的壓射速度。
（5）因模具設(shè)計(jì)的不合理的積碳，建議提前模擬一下鋁液的流向和注意排氣孔，否則容易造成積碳、冷嗝、氣孔等情形。
（6）因噴在壓鑄模具上的脫模劑過多導(dǎo)致的積碳，建議在同等條件下，按照不同的稀釋比做測試，找到最佳的脫模量。
（7）因沖頭油用量過多導(dǎo)致的積碳，建議合適的用量。
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